1 搪玻璃反應釜的工作原理：
與鋼制反應釜原理一樣，都是通過攪拌的作用，使工藝要求的物料在釜內(nèi)達到傳質(zhì)、傳熱、混合、等物理反應或化學反應，從而得到需要的產(chǎn)品。其基本結(jié)構(gòu)包括：釜體、攪拌、減速機、電機、夾套（盤管）、溫度計、壓力表等。只是在接觸反應物料的部位都作了搪玻璃。
2 操作前檢查
2.1 準備必要的開車工具，如扳手、管鉗等；
2.2 檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否靈敏好用，安全閥、壓力表是否在校驗期內(nèi)，并鉛封完好，壓力表的紅線是否劃正確；
2.3 檢查反應釜的法蘭和機座等有無螺栓松動，安全護罩是否完好可靠；
2.4 檢查確認帶大法蘭設備的卡子無松動，無少數(shù)量、無帶殘且排列分布均勻；
2.5 確認減速機油位在視鏡的1/2～2/3之間、釜用機封油盒內(nèi)油位高過動靜環(huán)密封面；
2.6 新安裝或剛檢修過的反應釜，應手動盤車2～3轉(zhuǎn)，確認傳動攪拌部分無卡澀或碰撞現(xiàn)象；檢查確認設備內(nèi)無影響攪拌轉(zhuǎn)動的異物且傳動部分完好后；
2.7 新安裝或剛檢修過的反應釜，應點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)（從電機尾端看），嚴禁反轉(zhuǎn)以免反轉(zhuǎn)脫落而砸壞襯里。
2.8 需要試漏的反應釜，按工藝要求，用氮氣或壓縮空氣試漏，檢查鍋上閥門、管線、機械密封點、人手孔、大法蘭不能有漏點，并用直接放空閥泄壓，要求壓力能很快泄完；
2.9 屬于壓力容器的搪玻璃設備還應按照壓力容器的相關(guān)規(guī)定進行檢查。
3 開車
3.1 進料操作
3.1.1 按工藝操作規(guī)程進料，一般設備加入物料的正常液位在公稱容積的30%～80%，反應物料易產(chǎn)生泡沫的設備加入物料的正常液位在公稱容積的30%～
3.1.2 應嚴防加入設備內(nèi)的物料夾帶塊狀金屬或雜物，對于大塊硬質(zhì)物料應粉碎后加入，防止損壞攪拌、底閥或堵塞管線；
3.1.3 嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升溫速度，防止因配比錯誤或加（投）料過快，引起釜內(nèi)劇烈反應，出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，而引發(fā)設備安全事故。
3.1.4 盡量減小物料與罐壁之間的溫差，避免冷罐加熱料或熱罐加冷料。
3.1.5 物料加入設備內(nèi)應嚴防夾帶塊狀金屬或雜物，對于大塊硬質(zhì)物料應先粉碎后再加入。
3.2 攪拌運行操作
3.2.1 傾聽反應釜內(nèi)有無異常的振動和響聲，攪拌運轉(zhuǎn)應平穩(wěn)，無震動，無碰撞或機械密封（填料密封）應無泄露。
3.2.2 檢查機械密封腔內(nèi)的潤滑液（密封液）應保證清潔，不得夾帶固體顆粒。
3.2.3 傾聽減速機和電機聲音是否正常，摸減速機、電機、機座軸承等各部位的運行溫度情況：一般溫度 ≤ 40℃、 溫度 ≤60℃（手背在上可停留5秒以上為正常）。
3.2.4 經(jīng)常觀察減速機有無漏油現(xiàn)象，軸封是否完好，看油泵是否上油，檢查減速箱內(nèi)油位和油質(zhì)變化情況，必要時補加或更新相應的機油；
3.2.5 若電機跳閘，排除故障后，必須先盤車1～3轉(zhuǎn)，確認傳動攪拌部分無卡澀或碰撞現(xiàn)象，才能復位電源。點動按鈕，檢查反應釜是否運行正常，并要請電工在反應釜試車和負荷時檢查電流是在額定范圍內(nèi)。
3.3 升溫或降溫操作
3.3.1 使用帶夾套的搪玻璃設備升溫或降溫時，加熱或冷卻要緩慢進行；嚴禁空罐加熱。
3.3.2 采用蒸汽加熱時，先放掉罐夾套內(nèi)存水，以免水擊損壞搪瓷，夾套內(nèi)先入0.1MPa的蒸汽，保持15min再升壓，直至升到操作壓力，但不得超過設計壓力。操作過程中動作一定要平穩(wěn)，嚴防驟冷驟熱，以避免溫差過大產(chǎn)生的應力和壓力應力突然疊加，使設備產(chǎn)生變形導致爆瓷而損壞設備；
3.3.3 搪玻璃設備在設計壓力下的工作溫度范圍為0～200℃。
3.3.4 反應釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴禁超溫、超壓、超負荷運行。凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應處理措施。禁止超過規(guī)定的釜內(nèi)液位反應；
4 停車
4.1 按工藝操作規(guī)程處理完反應釜內(nèi)物料；
4.2 有易堵物料的反應釜，停機后，要用壓縮氣體或蒸汽等將設備或相關(guān)管線內(nèi)的物料吹掃干凈，確保管線在下次使用時通暢；
4.3 檢查與反應釜相關(guān)的管線、轉(zhuǎn)動設備、儀器儀表等有無問題，若有問題應在停車時及時處理；確保下批反應時設備完好。
4.4 若長期停車，應將反應釜或相關(guān)管線清洗、吹掃干凈，不能留有腐蝕性物料或水等液體，作好設備外部清潔和保養(yǎng)，掛設備停用標志牌，并每隔一段時間盤車或啟動一次，確保設備完好。
4.5 排盡夾套內(nèi)的殘留液，以免在下次使用時出現(xiàn)水擊現(xiàn)象而損壞搪玻璃，
5 維護保養(yǎng)及注意事項
5.1 為保證搪玻璃設備正常使用壽命，在生產(chǎn)操作中一定要注意搪玻璃設備的使用范圍，搪玻璃設備不適合下列介質(zhì)或物料的反應、聚合、儲存、換熱等化工過程：
5.1.1 濃度和溫度的氫氟酸及含有氟離子的介質(zhì)或物料。
5.1.2 濃度大于30%，溫度大于180℃的磷酸介質(zhì)和物料。
5.1.3 PH值大于12且溫度高于80℃的堿性介質(zhì)或物料。
5.1.4 酸堿物料交替進行的反應過程。
5.2 經(jīng)常檢查搪玻璃襯里、傳動部件、密封情況等是否正常，若發(fā)現(xiàn)異常應及時處理。
5.3 設備應保持清潔，夾套中的污物和氧化鐵影響傳熱效果，定期清洗和除垢。
5.4 搪玻璃反應罐內(nèi)的帶翼溫度計套，可根據(jù)工藝需要在0～ 90°范圍內(nèi)調(diào)整于任意角度，以得到不同阻力，調(diào)整角度應在停機狀態(tài)下進行。
5.5 進入設備內(nèi)檢修安裝時，應將設備搪玻璃表面用水清洗干凈，穿潔凈膠鞋入內(nèi)。
5.6 設備法蘭及接管部位法蘭的緊固時，應遵循化工容器安裝原則，要求對稱、均勻地逐漸緊固，以免因局部受力過大導致搪玻璃面的損壞。在拆卸過程中如發(fā)現(xiàn)墊片失去彈性應及時更換。
5.7 嚴禁使用鐵棒、鐵鏟等鐵器在設備中攪拌、敲、鏟、錘擊，如確有需要，可用木棒、竹條或塑料等進行操作。
5.8 嚴格執(zhí)行交接班管理制度，并如實填寫設備使用記錄，把設備運行與完好情況列入交接班，杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設備事故。
與鋼制反應釜原理一樣，都是通過攪拌的作用，使工藝要求的物料在釜內(nèi)達到傳質(zhì)、傳熱、混合、等物理反應或化學反應，從而得到需要的產(chǎn)品。其基本結(jié)構(gòu)包括：釜體、攪拌、減速機、電機、夾套（盤管）、溫度計、壓力表等。只是在接觸反應物料的部位都作了搪玻璃。
2 操作前檢查
2.1 準備必要的開車工具，如扳手、管鉗等；
2.2 檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否靈敏好用，安全閥、壓力表是否在校驗期內(nèi)，并鉛封完好，壓力表的紅線是否劃正確；
2.3 檢查反應釜的法蘭和機座等有無螺栓松動，安全護罩是否完好可靠；
2.4 檢查確認帶大法蘭設備的卡子無松動，無少數(shù)量、無帶殘且排列分布均勻；
2.5 確認減速機油位在視鏡的1/2～2/3之間、釜用機封油盒內(nèi)油位高過動靜環(huán)密封面；
2.6 新安裝或剛檢修過的反應釜，應手動盤車2～3轉(zhuǎn)，確認傳動攪拌部分無卡澀或碰撞現(xiàn)象；檢查確認設備內(nèi)無影響攪拌轉(zhuǎn)動的異物且傳動部分完好后；
2.7 新安裝或剛檢修過的反應釜，應點動電機，檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉(zhuǎn)（從電機尾端看），嚴禁反轉(zhuǎn)以免反轉(zhuǎn)脫落而砸壞襯里。
2.8 需要試漏的反應釜，按工藝要求，用氮氣或壓縮空氣試漏，檢查鍋上閥門、管線、機械密封點、人手孔、大法蘭不能有漏點，并用直接放空閥泄壓，要求壓力能很快泄完；
2.9 屬于壓力容器的搪玻璃設備還應按照壓力容器的相關(guān)規(guī)定進行檢查。
3 開車
3.1 進料操作
3.1.1 按工藝操作規(guī)程進料，一般設備加入物料的正常液位在公稱容積的30%～80%，反應物料易產(chǎn)生泡沫的設備加入物料的正常液位在公稱容積的30%～
3.1.2 應嚴防加入設備內(nèi)的物料夾帶塊狀金屬或雜物，對于大塊硬質(zhì)物料應粉碎后加入，防止損壞攪拌、底閥或堵塞管線；
3.1.3 嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升溫速度，防止因配比錯誤或加（投）料過快，引起釜內(nèi)劇烈反應，出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，而引發(fā)設備安全事故。
3.1.4 盡量減小物料與罐壁之間的溫差，避免冷罐加熱料或熱罐加冷料。
3.1.5 物料加入設備內(nèi)應嚴防夾帶塊狀金屬或雜物，對于大塊硬質(zhì)物料應先粉碎后再加入。
3.2 攪拌運行操作
3.2.1 傾聽反應釜內(nèi)有無異常的振動和響聲，攪拌運轉(zhuǎn)應平穩(wěn)，無震動，無碰撞或機械密封（填料密封）應無泄露。
3.2.2 檢查機械密封腔內(nèi)的潤滑液（密封液）應保證清潔，不得夾帶固體顆粒。
3.2.3 傾聽減速機和電機聲音是否正常，摸減速機、電機、機座軸承等各部位的運行溫度情況：一般溫度 ≤ 40℃、 溫度 ≤60℃（手背在上可停留5秒以上為正常）。
3.2.4 經(jīng)常觀察減速機有無漏油現(xiàn)象，軸封是否完好，看油泵是否上油，檢查減速箱內(nèi)油位和油質(zhì)變化情況，必要時補加或更新相應的機油；
3.2.5 若電機跳閘，排除故障后，必須先盤車1～3轉(zhuǎn)，確認傳動攪拌部分無卡澀或碰撞現(xiàn)象，才能復位電源。點動按鈕，檢查反應釜是否運行正常，并要請電工在反應釜試車和負荷時檢查電流是在額定范圍內(nèi)。
3.3 升溫或降溫操作
3.3.1 使用帶夾套的搪玻璃設備升溫或降溫時，加熱或冷卻要緩慢進行；嚴禁空罐加熱。
3.3.2 采用蒸汽加熱時，先放掉罐夾套內(nèi)存水，以免水擊損壞搪瓷，夾套內(nèi)先入0.1MPa的蒸汽，保持15min再升壓，直至升到操作壓力，但不得超過設計壓力。操作過程中動作一定要平穩(wěn)，嚴防驟冷驟熱，以避免溫差過大產(chǎn)生的應力和壓力應力突然疊加，使設備產(chǎn)生變形導致爆瓷而損壞設備；
3.3.3 搪玻璃設備在設計壓力下的工作溫度范圍為0～200℃。
3.3.4 反應釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，嚴禁超溫、超壓、超負荷運行。凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況，立即按工藝規(guī)定采取相應處理措施。禁止超過規(guī)定的釜內(nèi)液位反應；
4 停車
4.1 按工藝操作規(guī)程處理完反應釜內(nèi)物料；
4.2 有易堵物料的反應釜，停機后，要用壓縮氣體或蒸汽等將設備或相關(guān)管線內(nèi)的物料吹掃干凈，確保管線在下次使用時通暢；
4.3 檢查與反應釜相關(guān)的管線、轉(zhuǎn)動設備、儀器儀表等有無問題，若有問題應在停車時及時處理；確保下批反應時設備完好。
4.4 若長期停車，應將反應釜或相關(guān)管線清洗、吹掃干凈，不能留有腐蝕性物料或水等液體，作好設備外部清潔和保養(yǎng)，掛設備停用標志牌，并每隔一段時間盤車或啟動一次，確保設備完好。
4.5 排盡夾套內(nèi)的殘留液，以免在下次使用時出現(xiàn)水擊現(xiàn)象而損壞搪玻璃，
5 維護保養(yǎng)及注意事項
5.1 為保證搪玻璃設備正常使用壽命，在生產(chǎn)操作中一定要注意搪玻璃設備的使用范圍，搪玻璃設備不適合下列介質(zhì)或物料的反應、聚合、儲存、換熱等化工過程：
5.1.1 濃度和溫度的氫氟酸及含有氟離子的介質(zhì)或物料。
5.1.2 濃度大于30%，溫度大于180℃的磷酸介質(zhì)和物料。
5.1.3 PH值大于12且溫度高于80℃的堿性介質(zhì)或物料。
5.1.4 酸堿物料交替進行的反應過程。
5.2 經(jīng)常檢查搪玻璃襯里、傳動部件、密封情況等是否正常，若發(fā)現(xiàn)異常應及時處理。
5.3 設備應保持清潔，夾套中的污物和氧化鐵影響傳熱效果，定期清洗和除垢。
5.4 搪玻璃反應罐內(nèi)的帶翼溫度計套，可根據(jù)工藝需要在0～ 90°范圍內(nèi)調(diào)整于任意角度，以得到不同阻力，調(diào)整角度應在停機狀態(tài)下進行。
5.5 進入設備內(nèi)檢修安裝時，應將設備搪玻璃表面用水清洗干凈，穿潔凈膠鞋入內(nèi)。
5.6 設備法蘭及接管部位法蘭的緊固時，應遵循化工容器安裝原則，要求對稱、均勻地逐漸緊固，以免因局部受力過大導致搪玻璃面的損壞。在拆卸過程中如發(fā)現(xiàn)墊片失去彈性應及時更換。
5.7 嚴禁使用鐵棒、鐵鏟等鐵器在設備中攪拌、敲、鏟、錘擊，如確有需要，可用木棒、竹條或塑料等進行操作。
5.8 嚴格執(zhí)行交接班管理制度，并如實填寫設備使用記錄，把設備運行與完好情況列入交接班，杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設備事故。
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